El Equipo

La familia de hornos de la serie V7, ha sido desarrollada para soldar por refusión, tanto con pastas con y sin plomo, asímismo se puede realizar el curado de los adhesivos de componentes SMD. Suelda el
espectro completo de componentes SMD, incluídos los BGA´s.
Estos equipos se fabrican según el último estadio de la technología, mediante la utilización de los materiales más idóneos. Mediante la utilización de conveción forzada como corriente de aire circulante, el cliente obtiene la máxima seguridad del proceso.
La atmósfera de Nitrógeno, durante el proceso de refusión, aumenta la seguridad de la soldadura en componentes con terminales de paso fino, normalmente dificiles de soldar. Por ello, en los hornos V7 de aire se puede realizar una pre-instalción de Nitrógeno o tener ya la instalación definitiva, como en los V7-nitro.

Controles y funciones de Seguridad

• Lámpara de señales con tres colores y señal acústica
  
• Teclas de parada de emergencia, a la trada y salida del horno
  
• Control de fallo en los elementos calefactores mediante constantes medidas de corriente.
  
• Limitación del consumo de corriente mediante software
  
• Control de carga de circuitos, visualizando los Circuios cargados en el mismo, registrando el nº de piezas.
  

Mantenimiento

• Posibilidad de conmutar a posición de Servicio
  
• Los intervalos de tiempo para los mantenimientos están dados por el programa de control
  
• Las zonas de condensación en la refrigeración constan de intercambiadores de calor y filtros metálicos
  (en V7 nitro)
  
• Condensación complementaria en la zona de precalentamiento (en V7 nitro)
  
• Control de nivel de suciedad en los filtros con alarma (en V7 nitro)
  
• Preinstalación para el mantenmiento remoto
  
• Extracción con una sola salida general
  
• Apertura de la tapa motorizada.
  
  

Fiabilidad

• Cierre compacto y refrigerado, entre las partes superior e inferior de la Cámara de Proceso
  
• Tramo de Refrigeración efectivo para enfriamiento de los componentes

Estructura

El equipo está formado por varios módulos estructurales independientes. La altura de transporte de circuitos se adapta a la línea de producción mediante patas ajustables.

Sistema de transporte
Cadenas
Anchura de Transporte		variable, entre 50 - 460 mm
Con soporte central		variable, entre 80 - 460 mm
Altura de paso interior		30 mm por encima de la cadena 20 mm por debajo
Soporte lateral de placa		3 o 5 mm
Anchura de trabajo		:variable manualmente mediante motor eléctrico
Motorización		Motor trifásico de escobillas Motor de Continua con sensores Hallmit
Velocida de transporte		ajustable mediante ordenador
Rango de Ajuste		180 - 1800 mm/min
Opción		Soporte Central de Placas con cadena articulada

Señalización para el cambio de Filtros
Se realizan constantes medidas de la temperatura de los gases ya limpios, y se compara con valores prefijados.
Cuando estas medidas superan los valores prefijados, se genera una alarma y aparece en la pantalla el valor real por lo cual, a partir de este momento hay que proceder al cambio de los filtros sucios.

Opción: Cambio de filtros por kits, en las 3 trampas de condensación
Consistentes en:

• 3 Refrigeradores de Agua
  
• Filtro de tejido 3VA

Los recogedores de condensación (regenerables) pueden ser cambiados fácilmente cuando se saturan, siendo, por tanto, mínima la pérdida de tiempo para realizarlo. Normalmente menos de 10 minutos.

Trampas de condensación suplementarias, de 2-etapas, en las zonas de precalentamiento y en la de Pico

Los gases generados durante la soldaura con la pasta, son eliminados entre las zonas de precalentamiento y la de pico. Con ello se reduce el tiempo de mantenimiento debido a la limpieza.
El gas es atrapado en la multicámara que hace de trampa en donde se condensa y depositan las impurezas.
A continuació, el gas, una vez depurado, retorna a la cámara del proceso.

Cambio de Filtros para la trampa de 2 etapas
consistente en:

• 2 Refrigeradores de Agua
  
• Filtro de tejido 1VA

Los captadores de partículas, cuando se saturan, son fácilmente cambiables y se sustituyen por límpios.
El tiempo máximo de interrupción es inferior a 10 minutos.

Sistema de extracción

Extractores Integrados

Un extractor integrado en el equipo, saca los gases de las zonas caloríficas y lo envía a otro área de la que se sacan todos los contaminantes al sistema de extracción del edificio.

Suministro de Gas y Agua
La instalación para el suministro de agua y gas al equipo, están una consola separada dentro del equipo

Controles
El horno va provisto de un Software sencillo y de fácil manejo con posibilidades de ampliaciones. La pantalla de usuario está configurada de forma que sea fácil de comprender, y no requiera un largo aprendizaje.
Otras ventajas:

• Las alarmas aparecen inmediatamente al ser detectado el problema y no precisan ser activadas en la máscara de alarmas.
  
• Acceso a la pantalla de claves, con el 9
  
• Manipulación cómoda de programas. Ejemplo, los parámetros pueden ser copiados de un programa
  de trabajo a otro.
  
• El proprio cliente puede introducir textos de mantenimiento y fijar los intervalos de tiempo para realizarlo.

El sistema operativo es Microsoft® WindowsXP© o NT© 4.0 para estaciones de trabajo.

Opción:
Control de la carga del horno
En el campo superior se indica la cantidad de Circuitos en el interior del horno.

Recogida de datos de Producción

En el campo inferior se puede ver el número de circuitos fabricados por turno, o para una orden de fabricación en concreto.
Es posible introducir una cifra inicial, a partir de la cual comienza a contar. Esto es útil, cuando se interrumpe la producción de un código y se reinicia un tiempo después.

Opción:
Vigilancia del paso de circuitos por el horno
Consiste en controlar que los circuitos llegan a la salida exactamente en el tiempo programado.

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